2016年元旦过后上班的第一天，吉林石化化肥厂合成氨主控室内忙碌而有序。

　　“废锅液位有点高，现场排污阀开大。”放下电话，关宇转头看向郑晓东。晓东鼠标轻点，接收罐液位调节阀已改为手动，左手随即打了个“OK”。

　　无声的眼神，利落的手势，一次相关联工序无波动工艺调整就此完成。看着眼前默契配合的两人，值班长季嵬的思绪一下子回到二年前的元旦发生的一幕——

　　相同的场景，相同的两个人，相同的工艺调整。

　　“你倒是说一声啊，我这自动阀调节哪能跟上你们那么大的水量！”郑晓东看着储罐猛然上涨的液位有些着急。

　　“我是正常调节啊，这也需要和你汇报！”关宇回了一句。

　　郑晓东平常不爱吱声，这回是真急了。“液位冒了，算你的还是算我的！”

　　两人争吵了起来。

　　值班长季嵬马上过来打圆场，拍拍郑晓东的肩膀，“消消气，都是为了生产，以后都注意点。”

　　之后，季嵬可没有轻视这段“小插曲”。他心里明白，合成氨装置生产具有很强的连续性，16个生产单元操控着全系统，上下游任何一个环节出问题，都可能由局部影响整体。

　　“操作员间缺少沟通，工艺调整只顾着自己的一亩三分地那可不行。”想明白这点，季嵬把全体组员组织起来，坐在一起开展“我的操作影响谁、谁的操作影响我”的大讨论，认真梳理总结出了20余项影响因素，并把这些影响因素整理成了《工序间影响因素统计表》，打印成了一本小册子，发给了岗位人员。要求工艺调整时，各工序增加沟通，提前做好准备。班组成员把这叫做生产操作“双影响”分析模式。

　　实施后，该班组操作平稳率始终控制在99.5%以上，装置安全稳定生产水平实现阶梯式上升，连续突破300天运行纪录，2015年班组实现全年无安全事故。

　　三年间，这本小册子已经重印了三次。这不，2016年上班的第一天，新版《工序间影响因素统计表》又发到了每个组员手中。