2015年，中航工业东安通过实施AOS精益改善项目，使直8主减速器主机匣的生产效率和产品质量实现了双提升，生产交付周期缩短了23%，质量提升了20%，为公司全面完成该型机全年任务创造了有利条件。

　　2015年，东安直8主减速器主机匣任务出现较快增长，为全面完成该型机任务，东安以问题为导向，确立了《优化机匣类零件生产流程，提高产品的交付能力》精益改善项目，剑指直8主减速器主机匣提质增效。

　　项目开展以来，项目组成员充分利用AOS这项科学规范的管理方法和工具，从缩短生产准备、优化工艺布局、工艺流程等方面着手，进行精益改善。项目组成员绘制了主机匣的详细价值流程图，从加工、检验、装配等工序逐个分析、查找制约生产的瓶颈问题，汇总后积极制订了解决方案。他们通过合并、调整粗加工工序，配合设备分流，调整精加工工序内容，增强了生产的节拍性。重新规划了钳工班组布局，调整了毛刺区、装配区和清洗区位置，将钳工区域转工路线由原来的直线位移800米缩短至120米；完善了生产准备流程，形成了工艺准备清单，增加生产准备工辅助操作者，将标准时长最小化。在整个精益改善项目过程中，项目组共合并了4道立车工序、4道五轴工序，分流了4道瓶颈设备工序，完成了11道工序的数控增效工作，使主机匣的生产交付周期得到了缩短，产品质量实现了提升，满足了公司科研生产的需要。此外，直8法兰盘加工通过AOS精益改善，生产效率提升了52.8%。（樊洋）